GB/T 12612—90
多功能鋼鐵表面處理液通用技術(shù)條件
General specification for multifunctional solution Of sreel and iron surface treatment
1．主題內(nèi)容與適用范圍
本標準了以磷酸和磷酸鹽為主要成分添加其他助劑組成的多功能鋼鐵表面處理液（以下簡稱處理液）的分類、技術(shù)要求、檢驗方法及檢驗規(guī)則。
本標準適用于鋼鐵工件一般涂漆前表面綜合處理以工件液出廠的產(chǎn)品；也適用于特性相同、出廠時固液組分分別包裝或濃縮狀態(tài)，在應(yīng)用時再配制成工件液的產(chǎn)品。
2．引用標準
GB 601 化學試劑 標準溶液制備方法
GB 1702 漆膜附著力測定法
GB 1771 漆膜耐鹽霧測定法
GB 6463 金屬和其他無機覆蓋層 厚度測量方法評述
GB 6807 鋼鐵工件涂漆前磷化處理技術(shù)條件
3．術(shù)語
3.1 多功能
除油、除銹、磷化、鈍化四功能或有除銹、磷化兩個以上功能。
3.2 工作液
實際使用時的液體
4．分類和標記符號
4.1 處理液按功能分為：
除油、除銹、磷化、鈍化四功能處理液，標記符號4；
除銹、磷化、除油（或鈍化）三功能處理液，標記符號3；
除銹、磷化二功能處理液，標記符號2。
4.2 處理液按除銹能力分為：
可除重銹和一般氧化皮的處理液，標記符號A1；
可除浮銹、輕銹和中銹的處理液，標記符號A2。
4.3 處理液按使用溫度分為：
常溫（15～45℃）使用，標記符號B1；
中溫（45～65℃）使用，標記符號B2。
4.4 處理液按出廠狀態(tài)分為：
工作液，標記符號L；
濃縮液，標記符號Mx,x為濃縮倍數(shù)；
固液組分分別包裝，標記符號N。
4.5 產(chǎn)品標記
4.5.1 產(chǎn)品標記由產(chǎn)品名稱、產(chǎn)品類別標記符號和標準號組成，如下：
X X X A X BX X GB/T 12612
── ─ ── ── ─
4.5.2 產(chǎn)品名稱（包括型號）可由生產(chǎn)廠自定。
4.5.3 標記示例：
四功能、除重銹和氧化皮、常溫使用、工作液狀態(tài)出廠的處理液，標記為：
鋼鐵處理液 4A1BIL GB/T 12621
5．技術(shù)要求
5.1 外觀與感官要求
工作液外觀應(yīng)呈均勻液體，無明顯沉淀物和絮狀物；無強刺激性氣味。
5.2 理化性能
處理液理化性能主要技術(shù)指標為：PH值、總酸度（點）、游離酸度（點）和密度。各類處理液均應(yīng)明確規(guī)定主要技術(shù)指標，出廠產(chǎn)品應(yīng)符合該指標的要求。
5.3 使用性能
5.3.1 除銹能力
對4.2條中規(guī)定的以除銹能力分類（A1、A2）的兩類產(chǎn)品，經(jīng)處理后試片目視應(yīng)無銹點或由供需雙方商定，原始銹蝕狀況評定參照附錄C（參考件）。
5.3.2 除油能力
經(jīng)處理后的試片，目視水膜應(yīng)連續(xù)。
5.3.3 磷化膜表面質(zhì)量
5.3.3.1 處理后的試片表面應(yīng)形成均勻灰色、黑色或彩虹色磷化膜。
5.3.3.2 處理后的試片具有下列情況或其中之一時，均為允許缺陷：
a. 輕微水跡；
b. 除去銹蝕處與整體色澤不一致。
5.3.3.3 理后的試片表面有下列情況之一時，為不允許缺陷：
a. 表面有殘留油膜：
b. 銹蝕為除盡，或重新出現(xiàn)水銹；
c. 表面出現(xiàn)掛灰。
5.3.4 磷化膜單位質(zhì)量
處理后的試片磷化膜單位質(zhì)量應(yīng)符合GB 6807中表1所示的次輕量級或輕量級的規(guī)定。即次輕量級膜單位質(zhì)量為0.2～1.0g/㎡，輕量級膜單位質(zhì)量為1.1～4.5 g/㎡。
5.3.5 磷化膜耐蝕性能
5.3..5.1 除銹期
5.3.5.2 浸漬試驗
按6.3.7中規(guī)定的方法檢驗，經(jīng)1小時鋼鐵表面不應(yīng)出現(xiàn)銹蝕（棱、邊除外）。
5.3.5.3 點滴試驗
可作為工序間磷化膜質(zhì)量的快速檢驗，其變色時間由供需雙方商定。
5.3.6 漆膜配套性能
5.3.6.1 按6.3.7中規(guī)定的方法試驗，經(jīng)8小時耐鹽霧試驗后，除劃痕部位任何一側(cè)0.5㎜內(nèi)，漆膜應(yīng)無起泡、脫落、生銹等現(xiàn)象。
5.3.6.2 漆膜附著力
按GB 1720規(guī)定方法檢驗，附著力不應(yīng)低于2級。
5.4．貯存性能
產(chǎn)品在環(huán)境溫度為－30～+40℃包裝良好的存放條件下，自生產(chǎn)之日起有效期為一年。超過貯存期，應(yīng)按本標準規(guī)定逐項進行檢驗，合格品仍可使用。
6．檢驗方法
6.1 處理液外觀檢查
在自然光或混合照明下，目視檢查有無沉淀或絮狀物。
6.2 處理液理化性能測定
6.2.1 PH值
用PH值試紙或PH計測定。
6.2.2 游離酸度和總酸度測定
按附錄A（補充件）進行。
6.2.3 密度
在20±1℃時，用比重計測定。
6.3．處理液使用性能測定方法
6.3.1 試片制備
6.3.1.1 銹蝕試片
選用50㎜×120㎜×1㎜不同銹蝕狀況的冷軋鋼試片，試片銹蝕狀況的評定見附錄C。
6.3.1.2 涂油銹蝕試片
選用6.3.1.1規(guī)定的銹蝕試片，浸涂30＃機油（室溫下掛油量約1.2mg/c㎡）。
6.3.1.3 涂漆試片
選用70㎜×150㎜×1㎜的冷軋鋼試片，按6.3.2方法處理干燥后，噴涂一層厚度為25～35um的A04－9白色氨基烘漆，室溫干燥30分鐘；然后在鼓風烘干箱中（102～107℃）恒溫2小時后，于室溫放置一晝夜，待測。
6.3.2 試片處理方法
6.3.2.1 三、四功能處理液處理方法
將按6.3.1.2制備的涂油銹蝕試片放入盛有工作液的1000mL燒杯中，按不同處理溫度要求，浸洗10～20分鐘其中擺洗3～6分鐘，取出后自然干燥。
6.3.2.2 二、三功能處理液處理方法
按6.3.1.1要求制備的試片，其處理步驟與6.3.2.1規(guī)定方法相同。
6.3.3 除油能力檢驗方法
按6.3.2.1處理的試片，立即用水沖洗并在自然光或混合照明條件下，目視檢查水膜的連續(xù)性。
6.3.4 除銹能力檢驗方法
處理后的試片，目視檢查表面有無殘留銹點。
6.3.5 磷化膜單位質(zhì)量
經(jīng)6.3.2處理后的試片，按附錄B（補充件）測定磷化膜單位質(zhì)量。
6.3.6 磷化膜耐蝕性檢驗方法
6.3.6.1浸漬試驗
將處理后的試片浸入3％的氯化鈉溶液中（20±2℃），1小時后取出，洗凈吹干。目視檢查試片表面是否出現(xiàn)銹蝕
6.3.6.2 點滴試驗
按GB 6807附錄D進行。
6.3.7 漆膜耐蝕性能檢驗
按6.3.1.3制備的涂漆試片用18號縫紉機針，將漆膜劃成長120㎜的交叉對角線。劃痕深至試片基體。取樣三片劃痕面朝上，置于鹽霧試驗箱中，按GB 1771規(guī)定的條件進行試驗。檢查時用自來水沖洗試樣表面沉積鹽分，冷風快干后，目視檢查試片表面。
7．檢驗規(guī)則
7.1 出廠檢驗
7.1.1 出廠產(chǎn)品由質(zhì)量檢驗部門進行鑒定檢驗，確保達到技術(shù)指標要求，并附有產(chǎn)品質(zhì)量合格證。
7.1.2 出廠檢驗項目包括：外觀 理化性能和使用性能中5.3.3、5.3.5、5.3.6的要求。
7.1.3 由供需雙方協(xié)議增加的檢驗項目，應(yīng)列入出廠檢驗內(nèi)容。
7.2．型式檢驗
7.2.1 應(yīng)按本標準和產(chǎn)品標準規(guī)定的技術(shù)要求進行全面檢驗。
7.2.2 有下列情況之一時，一般應(yīng)進行型式檢驗：
新產(chǎn)品試制和定型鑒定時；
工藝及配方有較大改變，可能影響產(chǎn)品性能時；
國家和省、市地區(qū)質(zhì)量監(jiān)督機構(gòu)提出進行型式檢驗的要求時
7.3．抽樣方法
應(yīng)從每批生產(chǎn)的5％的容器中分別抽取試樣，總?cè)恿繛?00mL。裝于潔凈的細口瓶中，待檢。若檢驗不合格時，應(yīng)加倍取樣，檢驗再不合格時，不能出廠。
8．標志、包裝、運輸、貯存
8.1 標志
出廠產(chǎn)品必須標出制造廠名、產(chǎn)品標記、產(chǎn)品型號及制造日期或生產(chǎn)批號。
8.2 包裝
處理液應(yīng)采用塑料或其他耐酸容器包裝。
8.3 貯存運輸
本產(chǎn)品不可與食用物品、日用百貨和堿類物質(zhì)共貯混運。
附 錄 A
游離酸度、總酸度的測定方法
（補充件）
本法采用酸堿滴定法，取試樣10mL，用0.1mol/L氫氧化鈉標準溶液滴定，所消耗的毫升數(shù)用點數(shù)表示。
A1 試劑
氫氧化鈉：1mol/L標準溶液（按GB 601配制和標定）；
酚酞指示劑：1％乙醇溶液；
甲基橙指示劑：0.1％水溶液；
溴酚蘭指示劑：1g溶于1000mL20％乙醇中。
A2 試驗方法
A2.1 游離酸度的測定
用移液管吸取10mL試液于250mL錐形燒杯中，加50mL蒸餾水，加2～3滴甲基橙指示液（或溴酚蘭指示液）。用氫氧化鈉標準液滴定至溶液呈橙色（或用溴酚蘭指示液滴定至由黃變?yōu)樗{紫色）即為終點，記下消耗氫氧化鈉標準液毫升數(shù)A。
A2.2 總酸度的測量
用移液管吸取10mL試液于250mL錐形燒杯中，加50mL蒸餾水，加2～3滴酚酞指示液。
用氫氧化鈉標準液滴定至溶液呈粉紅色，即為終點，記下消耗氫氧化鈉標準液毫升數(shù)B。
A3 計算方法
酸度點數(shù)按下列公式計算：
10AC
游離酸度（點）=───················（A1）
0.1V
10BC
總酸度（點）=──── ·······················（A2）
0.1V
式中：A、B───滴定時耗去氫氧化鈉標準液毫升數(shù)，mL；
C ───氫氧化鈉標準液實際濃度，mol/L；
V ─── 取樣毫升數(shù)，mL。
附 錄 B
磷化膜單位質(zhì)量測定法
（補充件）
本法適用于鋼鐵表面生成的磷化膜單位面積上膜層質(zhì)量測定。
B1 儀器
分析天平：感量為0.1mg;
加熱設(shè)備：用于控制退膜液的溫度。
B2 試樣
膜單位質(zhì)量小于1g/㎡的試樣的總面積不應(yīng)小于400C㎡；膜單位質(zhì)量在1～10 g/㎡的試樣總表面積不應(yīng)小于200 C㎡。
B3 退膜液
取50g三氧化鉻（CrO3），用蒸餾水配制成1000mL溶液。
B4 試驗方法
將處理后干燥的試片用感量為0.1mg的分析天平稱量（m1）。然后將試片浸在退膜液中，溫度維持在75±5℃，浸泡15min后，立即用清水清洗，再用蒸餾水洗凈。干燥稱重，直至恒量（m2）。
B5 計算
磷化膜單位膜層質(zhì)量按下列公式計算：
m1- m2
mA=———…………………(B1)
A
式中： mA────磷化膜單位質(zhì)量，g/㎡；
m1 ───磷化后試樣質(zhì)量，mg；
m2────試樣總的表面積，C㎡。
取三個平行測定試樣的平均值。
附 錄 C
鋼鐵表面銹蝕狀況評定
（參考件）
本方法適用于一般工件銹蝕狀態(tài)的評定。
C1 銹蝕深度的評定
可按GB 6463中1.2.3條輪廓儀法測定。
C2 銹蝕程度的測定
采用銹蝕評定板方法測定，該評定板由50㎜×50㎜×2㎜無色透明板制成，正中有40㎜×40㎜方框，框內(nèi)刻有4㎜×4㎜正方形格子100個。測定時把銹蝕評定板與被測的試片重迭。目視檢查100個方格內(nèi)有銹蝕的方格數(shù)目，用百分數(shù)表示，即為銹蝕程度。
C3 銹蝕狀態(tài)的評定
評定時以銹蝕深度為主，輔以銹蝕程度和表面狀態(tài)，綜合評定。如表C1所示。
表 C1
|
銹 蝕 狀 況
項目
|
浮銹、輕銹 |
中銹 |
重銹 |
|
銹蝕深度， |
＜30 |
≥30～80 |
＞80 |
|
銹蝕程度 |
1～10 |
11～15 |
51～100 |
|
表面狀態(tài) |
呈黃色或淡黃色 |
表面粗糙，呈紅褐色或淡色 |
呈暗褐色，銹層凸起呈片狀 |
附加說明：
本標準由中華人民共和國航空航天工業(yè)部提出。
本標準由全國金屬與非金屬覆蓋層標準化技術(shù)委員會歸口。
本標準由航天工業(yè)部三院三十一所負責起草。
本標準主要起草人胡美華、浦爾權(quán)、張家驊。